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in profondita'
Panettone e pandoro
Dr. Franco Antoniazzi (Docente di Tecnologia dei prodotti da forno – Università di Parma)
Biscotti
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
Merendine
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
Gianduiotto
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
Gelato
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
Caramelle
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
PANDORO E PANETTONE
Dr. Franco Antoniazzi (Docente di Tecnologia dei prodotti da forno – Università di Parma)
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La storia del “lievito naturale”, alla base del panettone e pandoro, si perde nella notte dei tempi. Oggi la lavorazione del “lievito naturale” che impiega 15 ore, è un’operazione standardizzata, con la quale si ottiene una biomassa acida che, nella fase di lievitazione finale del prodotto, garantisce risultati costanti si a per l’aroma sia per il potere lievitante. Questi due fattori sono dovuti alla presenza di lieviti che modificano amidi, zuccheri e glutine, formando microcellule di gas che scaldandosi nel forno, per effetto degli enzimi presenti, fanno aumentare il volume della massa e di lattobacilli (questi ultimi molto simili a quelli che si trovano nello yogurt e nella lavorazione dei formaggi, che producono sostanze aromatiche). Il lievito naturale contiene ben 100 miliardi di Saccaromicei/kg di impasto e 2.000 miliardi di Lattobacilli/kg di impasto. Questa flora è in grado di sopraffare eventuali inserimenti di germi patogeni e, quindi, costituisce un sistema di autobonifica. Proprio per la laboriosità insita nella preparazione del lievito naturale, questo metodo di lavorazione, molto diffuso fino agli anni ’50 in tutta Europa, è stato via via abbandonato, ed è oggi presente, a livello di produzione industriale, solo nel pane di segale (Sauerbrot) in Germania, nel pane acido (Sour bread) di San Francisco, e, in Italia, nel panettone, nel pandoro e nella colomba. La durata del ciclo di lavorazione del panettone e del pandoro è di circa 20 ore, che sommate al tempo di preparazione del lievito naturale, portano il tempo di lavorazione totale a quasi 35 ore. Il ciclo produttivo non ha alcuna interruzione, in quanto le diverse fasi che lo compongono sono precisamente cadenzate: per la preparazione dei sei impasti (tre per il lievito e tre per gli impasti veri e propri), per la spezzatura, arrotondatura, lievitazione, cottura, raffreddamento confezionamento. Si tratta quindi di una lavorazione complessa e che richiede tempi molto lunghi, indispensabile a ottenere l’aroma e la serbevolezza, ovvero la sofficità, che caratterizzano questi prodotti. Tutto il ciclo produttivo del panettone e del pandoro,dalla selezione delle materie prime fino al confezionamento del prodotto finito, è controllato in modo capillare dalle industrie produttrici in particolare con riferimento agli aspetti igienico-sanitari, per i quali le industrie dolciarie si conformano alle linee guida definite dal Manuale di Corretta Prassi Igienica e HACCP, predisposto dall’ A.I.D.I. e validato dal Ministero della Sanità.
BISCOTTI
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
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Quando si producono dolci, per assicurare nell’impastatrice dosaggi regolari, le quantità degli ingredienti vengono misurate automaticamente: ci pensa, infatti, il calcolatore, una volta selezionata la “ricetta”, ad applicarla esattamente. Nel caso di biscotti secchi (i frollini per esempio), in ogni fase della lavorazione è importantissimo che la temperatura corrisponda a quella prevista e che la consistenza dell’impasto sia quella voluta. Al momento della formazione del biscotto, se ne verifica se il peso; se c’è zucchero in superficie, si controlla che sia distribuito uniformemente. In fase di cottura si segue con rigore un diagramma con le giuste temperature. Alla fine del passaggio in forno, del biscotto si controlla l’umidità (che, nel frollino, deve essere soltanto dell’1-2%, perché la friabilità si mantenga nel tempo), le dimensioni, il peso. E in quanto al colore, è ancora un impianto automatico a dare l’ok finale. La cottura dura pochissimo: dai cinque agli undici minuti; i biscotti che non superano il controllo vengono scartati; gli altri sono garantiti per durare: quelli con burro dai sei ai sette mesi, i tipi con le crene umide dai quattro ai cinque. Si passa, quindi, al confezionamento: il materiale da imballo viene scelto in base al tipo di biscotto e le confezioni vengono sottoposte a test di resistenza, con temperature ampiamente superiori a quelle che, di fatto, subiranno nel trasporto, sugli scaffali di supermercati e negozi, nelle case dei consumatori finali.
MERENDINE
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
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Non tutti i prodotti da forno hanno un processo di lavorazione “essenziale” come quello dei biscotti secchi. Quando si parla di merendine, per esempio, aumentano le variabili e si arricchiscono gli standard di processo. Con questo termine si intendono, infatti, prodotti a pasta lievitata chimicamente (come il pan di spagna) ma anche a lievitazione fisica (pasta frolla) e naturale (brioche). Questi tipi, a loro volta, possono essere con o senza farcitura (creme e marmellate), con o senza enrobatura, termine tecnico dolciario per indicare la ricopertura di cioccolato. L’impasto di base è preparato in modo automatico da impastatrici controllate da microprocessori che assicurano, oltre al dosaggio perfetto degli ingredienti, l’assenza di contatto con gli operatori, a maggior garanzia igienica. Anche in questo caso si utilizzano forni con cottura controllata in automatico e verifiche lungo le diverse fasi di lavorazione. Primo tra tutti il controllo dell’umidità dell’impasto, che condiziona l’aspetto merceologico del prodotto (assicurandone la deglutibilità e la masticabilità) e la tenuta nel tempo dal punto di vista microbiologico. Oltre che su campioni prelevati e analizzati in laboratorio, in alcuni casi per questo controllo si utilizza un analizzatore a infrarossi che consente, senza alcun contatto con il semilavorato, di conoscerne (e modificarne quindi) l’umidità. I controlli, però, non riguardano solo la materia in lavorazione: diversi microprocessori sono attivati per garantire una sorta di “regia” della lavorazione, responsabile anch’essa del giusto andamento del processo. Si tratta di sistemi tecnologici che definiscono e controllano, per esempio, la velocità del processo di impasto e quella di avanzamento del nastro trasportatore nel forno (i dolci, infatti, viaggiano all’interno di megaforni su un nastro mobile, per una durata corrispondente al tempo richiesto per la loro cottura). Se tutte queste fasi sono importanti, sicuramente più critiche risultano, tuttavia, quelle relative alla cottura della marmellata o alla pastorizzazione della crema, destinate alle merendine farcite. I controlli, in questo caso, sono di natura chimica e fisica, perché di questi ingredienti si verificano la viscosità, la consistenza, il peso specifico. Anche se la quantità di farcitura da abbinare alla singola merendina viene stabilita con parametri di peso, per valutare lo spessore finale della farcitura si fa ricorso ad attrezzature sofisticatissime, quali i raggi laser, che misurano l’altezza dello strato, importante parametro sia per la conservabilità del prodotto, sia per il gardimento dei consumatori.
GIANDUIOTTO
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
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Il gianduiotto viene realizzato per fusione: non è, quindi, un cioccolatino stampato, come molti atri. E’, propriamente, una crema fusa che, raggiunta la temperatura stabilita, viene colata; questa operazione un tempo veniva eseguita interamente a mano, utilizzando una tasca da pasticcere,mentre oggi viene realizzata con una macchina che sostituisce il procedimento manuale con un semplice movimento meccanico. Perché questo modo funzioni, è necessario un impasto di consistenza particolare, né troppo fluido né troppo solido, in modo che lo si possa colare nella giusta quantità e che possa assumere la forma caratteristica. Il gianduiotto viene quindi immediatamente refrigerato e confezionato, senza alcuna manipolazione. Il ciclo produttivo dei gianduiotti prevede ben nove livelli di controllo in altrettante fasi critiche della lavorazione: dai controllo microbiologici per accertare l’assenza di eventuali sostanze tossiche che possono essere prodotte da alcuni tipi di muffe, a quelli termici di temperatura, ai controlli di magazzino, via via fino alle confezioni, senza trascurare, il passaggio al metal check detector pe registrare l’eventuale di residui metallici. Se la scelta della materia prima è fondamentale per definire la qualità di un prodotto, altrettanto importante è il trattamento iniziale che si fa sulla stessa materia prima per accertarne la sicurezza. Nel caso del gianduiotto, la nocciola, che compare tra i suoi ingredienti di base, è un prodotto delicatissimo, che deve essere controllato in modo severo perché, essendo naturale, può deteriorarsi facilmente. Anche la fava di cacao deve essere supercontrollata: ogni fava singolarmente viene sterilizzata a raggi infrarossi, per consentire alla buccia (che potrebbe avere inquinanti come muffe) di staccarsi dal corpo centrale. La nocciola, prima tostata, viene mescolata intera, insieme a zucchero e cacao, nei macchinari di miscelazione. Lo zucchero impiegato è esclusivamente del tipo cristallino (non a velo, che in questo caso potrebbe lasciare residui di aromi non voluti). Questi ingredienti, lavorati in un miscelatore, finiscono nella raffinatrice e diventano farina; questa, a sua volta, passa alla fase di concaggio, dove viene lavorata insieme al burro per 24 ore.
GELATO
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
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Le attese dei consumatori nei confronti di questo prodotto sono molteplici, anche di natura estetica (chi mangerebbe un gelato brutto e sformato?). Il controllo qualità nella produzione di gelati, pertanto, prevede una scheda di ipotetici difetti. Nella linea di produzione ogni ora sistematicamente, si effettuano prelievi di un certo numero di campioni, che vengono valutati e giudicati con vere e proprie votazioni. I difetti hanno valore diverso nella valutazione di questi aspetti tecnici: così si classificano difetti ritenuti annullanti, difetti importanti e secondari. I difetti annullanti determinano l’esclusione della vendita: in Italia, per esempio, esiste una legge che fissa i limiti massimi di carica batterica sul gelato finito, limiti ai quali ogni produttore si deve attenere; gli aspetti microbiologici sono, quindi, fondamentali: se i limiti accertati superano quelli di legge, il difetto è annullante e il lotto non viene messo in distribuzione. Altro difetto annullante, una differenza di peso del prodotto rispetto a quanto stabilito per legge. Ci sono, poi, difetti fondamentali, che riguardano la forma caratteristica, la presentazione, la collaborazione, tutti elementi di base; difetto annullante è quando un gelato si presenta deformato; mentre, se lo è in misura consistente, si ha un difetto critico; se ci sono parti scoperte, questo è un difetto importante, che è accettabile solo se presente in percentuale molto ridotta. Se il difetto è critico, bisogna intervenire subito sulla linea di produzione per effettuare le correzioni opportune. I margini di errore, nella produzione di gelato, non sono elevatissimi, tuttavia le condizioni ambientali, di temperatura soprattutto e di umidità, influiscono pesantemente sul risultato finale. I rischi maggiori si registrano quando il prodotto esce dallo stabilimento di produzione. Le condizioni nelle quali il gelato arriva al consumatore finale dipendono, infatti, dai numerosi passaggi e trasporti (dallo stabilimento al deposito, da questo ai punti vendita, fino a vetrine, banconi e scaffali). Per questo motivo, quando si studia la confezione, bisogna trovare il giusto equilibrio fra esigenze marketing, di igiene e di tenuta. A bordo degli automezzi vengono istallati, nel punto che più facilmente subisce variazioni di temperatura, dei termoregistratori che registrano la temperatura durante tutto il trasporto. Il gelato può subire anche un danno che ne modifica la morbidezza e la qualità. Perché la struttura dell’emulsione sia il più fine possibile, infatti, il gelato deve essere prodotto e congelato rapidamente a -18%. Se, invece, è sottoposto a piccoli shock termici (anche successivi) i suoi cristalli di acqua, sciogliendosi e ricomponendosi, assumono dimensioni maggiori: al consumo, il prodotto rivela caratteristiche di sabbiosità. Alla prova finale, insomma, gli errori non sfuggono e se la qualità non è stata sufficientemente protetta il consumatore ha tutti gli strumenti per accorgersene.
Nel cono gelato uno dei plus è la croccantezza della cialda (del “cono” propriamente detto, cioè costituito da farina, olio, zucchero e una piccola percentuale di fecola).
Perché questa a contatto con il gelato, non si inumidisca, è necessario creare uno strato di impermealizzazione: per questo motivo, le cialde vengono nebulizzate al loro interno con una copertura di cioccolato. Tanto questa patina è omogenea e consistente, tanto la cialda rimarrà croccante.
di Vitalba Paesano (Direttore responsabile di VIAGGIESAPORI) tratto dal libro “Dolce Business – Storia e miti dell’industria dolciaria italiana”, Il Sole 24 Ore Libri, Milano 1996
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Le caramelle tradizionali, dure o ripiene, a base prevalentemente di zucchero e aromi, hanno un processo di lavorazione assolutamente essenziale, che si compie, spesso, in soli venti minuti. Innanzitutto, occorrono impianti altamente automatizzati, per i quali la presenza dell’uomo è indispensabile, ma ridotta al minimo. Questi impianti lavorano a ciclo continuo e riescono a produrre anche due tonnellate di “pezzi” all’ora. Zucchero e glucosio (sciroppo di glucosio, per la precisione, una miscela di zuccheri di vario peso molecolare, ottenuti dall’idrolisi dell’amido di mais) vengono dosati automaticamente, insieme a semplice acqua, in un mix dalle cui percentuali dipende il tipo di prodotto. Lo sciroppo viene riscaldato a circa 110°C, perché gli zuccheri siano sciolti del tutto; passa quindi, in un “cuocitore” (dove raggiungere in breve i 130°C) e da qui finisce in una camera sotto vuoto. E’ proprio la combinazione di temperatura e vuoto che favorisce la perdita di quasi tutta l’acqua (l’umidità residua è solo del 3-4%). A questa massa zuccherina, così concentrata, vengono aggiunti gli aromi, sostanze “responsabili” dei diversi gusti. La qualità finale, soprattutto per le caramelle dure (ne esistono altri tipi: gommose, gelatine, mou, toffee, compresse, chewing gum, fondenti) dipende dalla scelta di queste fragranze. Gli aromi più comuni sono la menta, gli olii agrumari, i sapori di frutti. Nelle caramelle ripiene, invece, il merito del gusto finale è soprattutto nella crema interna (caffè, cioccolato, nocciole, frutta, ecc.).
La massa zuccherina, una volta aromatizzata viene distribuita du una banda metallica e raffreddata. Si forma così, praticamente, un “nastro” di zucchero, la cui temperatura scende a 75-80°C; in tal modo, diventa più consistente, ma non abbastanza “plastico”. E’ la follatrice a “stirare” la massa fino a formare un cordone di 2-3cm di diametro, che a sua volta entra nella stampatrice, dove appositi stampi, che ruotano ad alta velocità, lo tagliano dando la forma voluta. Nell’ultimo tratto della filiera, un graduale raffreddamento dà alla caramella il classico aspetto “vetroso”, tipico della sua struttura amorfa. La fase successiva è l’incarto, un’operazione ad alta velocità: circa 700 caramelle al minuto, nell’accattivante formula a doppio fiocco. Una ricetta giusta, un attento controllo di processo, materiali di confezionamento a prova di umidità sono gli “ingredienti” che fanno la conservabilità di questo prodotto dolciario, per il quale non esiste, per legge, un termine massimo di conservabilità (Tmc) ma che, così incartato, può durare fino a tre anni. E se la curiosità, a questo punto, si sposta verso le caramelle ripiene, sarà bene sapere che il ciclo di lavorazione è assai simile a quello descritto, con l’unica variante di una follatrice dotata di un tubo distributore della crema interna. Il cordone di massa zuccherina, quindi, quando va alla stampatrice, ha già al suo interno un morbido, gustoso ripieno. Le creme del ripieno possono essere a base grassa o zuccherina; alla prima appartengono la crema al caffè, al cioccolato, alle mandorle o nocciole, del secondo tipo fanno parte quelle a base di confetture e marmellate, miele, liquore. La conservabilà delle caramelle ripiene è leggermente inferiore, perché proprio il “cuore” morbido può subire, nel tempo, qualche alterazione. Il TMC, questa volta, è obbligatorio e, in genere, oscilla intorno ai diciotto mesi. Assai più lungo il processo di lavorazione delle caramelle fondenti: tra la preparazione e il cofezionamento passano addirittura cinque giorni. Si tratta, infatti, di un procedimento complementare diverso, che richiede una conoscenza specifica del processo di cristallizzazione dello zucchero. Perché la consistenza di questo prodotto sia perfetta (e consenta uno scioglimento rapido, assai gradevole per il palato del consumatore), si procede a due fasi distinte: la prima, di base, appena descritta, permette di ottenere uno sciroppo molto concentrato, che viene raffreddato su un “tamburo” ruotante e successivamente sottoposto a una azione meccanica in una battitrice. In questo “vortice” il saccarosio cristallizza in minutissimi cristalli, dando origine a una massa bianca, il fondant. Si aggiungono gli aromi e,quindi, il fondant aromatizzato viene colato in stampi di caucciù della forma voluta. Segue un raffreddamento ad aria, in un tunnel ventilato. Perché queste caramelle “fondono”? Perché il saccarosio è presente in minutissimi cristalli, avvolti da un sottile film di sciroppo residuo. Se le caramelle venissero confezionate subito, perderebbero, nel giro di poco tempo, la loro “umidità” e diventerebbero molto dure. Prima del confezionamento, quindi, si procede alla “brillantatura”, che consiste nel dotarle di un rivestimento di cristalli di zucchero. La brillantatura viene ripetuta il giorno successivo. Seguono l’essiccazione finale e il confezionamento.
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